Des chercheurs de l’Université de Waterloo, au Canada, ont présenté en juillet 2026 une méthode capable d’imprimer une lentille de contact rigide sur mesure en moins de 20 minutes. Le procédé s’appuie sur l’impression 3D et sur un nouveau silicone conçu pour être compatible avec la fabrication additive, tout en restant adapté au port sur l’œil. L’enjeu vise surtout les patients dont la cornée n’a pas une forme régulière. Aujourd’hui, la majorité des lentilles sont produites en tailles et courbures standard. Quand l’œil sort de ces gabarits, l’adaptation peut nécessiter plusieurs essais, donc plusieurs rendez-vous, sur des semaines ou des mois. L’idée mise en avant à Waterloo est de rapprocher conception, fabrication et délivrance de la lentille au même endroit, pendant une seule visite.
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L’Université de Waterloo mise sur l’impression 3D en une visite
Le principe décrit par l’équipe est de fabriquer des lentilles « pour un œil et pas un autre ». Le logiciel conçoit une géométrie à deux faces, une face interne qui épouse précisément la cornée du patient, et une face externe qui assure la correction visuelle attendue. Cette logique rompt avec l’approche industrielle dominante, fondée sur des séries limitées de tailles, et privilégie une fabrication guidée par la forme réelle de l’œil.
Dans le schéma envisagé, un professionnel pourrait scanner l’œil, concevoir numériquement la lentille, puis la produire sur place, pendant le rendez-vous. Le gain annoncé tient autant à la vitesse de production, moins de 20 minutes, qu’à la réduction des allers-retours. Habituellement, les lentilles rigides adaptées à une cornée irrégulière sont commandées, reçues, essayées, puis réajustées si l’alignement ou le confort ne convient pas.
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Cette promesse d’un « tout-en-un » peut modifier l’organisation des soins, mais elle appelle une nuance. Produire vite ne suffit pas à garantir un bon parcours patient, car l’adaptation d’une lentille rigide se juge aussi sur la tolérance au fil des heures et des jours. La démarche de Waterloo ouvre une voie vers une fabrication plus directe, mais l’usage en cabinet dépendra de protocoles précis, de réglages reproductibles et d’un encadrement clinique rigoureux.
Le kératocône figure parmi les cas ciblés par ces lentilles rigides
Les premiers bénéficiaires potentiels cités sont les personnes atteintes de kératocône, une pathologie où la cornée se déforme progressivement en cône. Cette déformation perturbe la vision et se corrige mal avec des lentilles souples ordinaires. Dans ces situations, des lentilles rigides sont souvent nécessaires pour obtenir une vision plus nette, car elles « lissent » optiquement la surface irrégulière en créant une interface plus régulière.
Dans la prise en charge actuelle, l’optométriste ou l’opticien doit souvent choisir parmi de nombreuses géométries, puis affiner. Le Centre for Contact Lens Research de l’Université de Waterloo rappelle que l’adaptation peut s’appuyer sur des mesures cornéennes modernes, comme la topographie et la tomographie en cohérence optique, pour relier le type de lentille au type de cône. Même avec ces outils, la réalité pratique inclut du temps d’essai et d’observation.
La fabrication sur mesure en impression 3D promet d’accélérer la phase où l’on cherche « la bonne forme« , ce qui compte quand la cornée sort des normes. Mais elle ne supprime pas toutes les contraintes, notamment la nécessité d’évaluer l’assise et le comportement de la lentille sur l’œil. Le même document technique souligne que la lentille peut se mettre en place sur l’œil pendant 5 à 20 minutes, ce qui rappelle qu’un ajustement se juge aussi sur une dynamique, pas uniquement sur une mesure instantanée.
Un silicone hydrophile imprimable : clé de la transparence et du confort
Le verrou technologique décrit par Waterloo concerne le matériau. Le silicone est largement utilisé dans les lentilles pour ses propriétés de sécurité, de biocompatibilité et de perméabilité à l’oxygène. Mais les silicones classiques se prêtent mal à l’impression 3D. L’équipe indique avoir développé une formulation de silicone hydrophile pensée pour la fabrication additive, tout en conservant les propriétés nécessaires à une lentille de contact.
Le but affiché est d’obtenir des lentilles lisses, transparentes et confortables. Le Dr Sayan Ganguly, chercheur associé en chimie, explique que le logiciel conçoit une surface interne correspondant à la cornée du patient et une surface externe assurant la correction requise, puis que le nouveau matériau, combiné au procédé de fabrication, permet d’obtenir des lentilles « smooth » et « transparent ». Le projet associe également Fatemeh Parniani et la professeure Shirley Tang.
La perspective d’une fabrication et d’une délivrance le même jour intéresse les patients pour des raisons pratiques, mais elle pose aussi une question d’intégration. Imprimer une lentille au cabinet suppose une chaîne complète : contrôle qualité, manipulation stérile, validation de l’ajustement, suivi. La promesse est forte pour les yeux « difficiles à corriger », mais l’adoption dépendra de la capacité à faire de cette production rapide un acte fiable et encadré, au-delà de la performance de fabrication en minutes.
Sources
Je suis passionné par l’univers de l’impression sous toutes ses formes, de l’impression classique aux technologies 3D et 4D les plus innovantes. À travers mes articles, je partage des analyses claires, des conseils pratiques et des décryptages accessibles pour aider les lecteurs à mieux comprendre ces technologies, leurs usages et leurs évolutions, aussi bien dans un cadre personnel que professionnel.