Une chaussure de sport modulaire, pensée pour être démontée et réparée, met en avant une semelle en TPU imprimée en 3D et une conception sans adhésif. L’idée est simple sur le papier : séparer les pièces pour remplacer uniquement l’élément usé au lieu de jeter l’ensemble. La promesse touche à la fois la durabilité, la maintenance et la fin de vie du produit, avec un montage qui facilite le tri matière. Le concept s’appuie sur des procédés déjà explorés dans l’industrie, avec des semelles produites par impression 3D et une tige de type chaussette tricotée. Le sujet dépasse la performance pure ; il interroge les modèles habituels de la chaussure collée, difficile à réparer et souvent compliquée à recycler. Entre confort annoncé, personnalisation et contraintes industrielles, l’innovation avance, mais son adoption dépendra de coûts, de cadence et d’usage réel.
A découvrir :
- Fabriquez vos chaussures vite fait bien fait avec l’impression 3D de Hans Fouché
- Des chaussures qui s’adaptent à votre morphologie grâce à l’impression 3D
- Une étudiante révolutionne la mode avec sa collection de chaussures imprimées en 3D
HP, Decathlon et Lonati misent sur un assemblage sans colle
Le projet présenté par HP, Decathlon et Lonati s’organise autour d’une chaussure conçue pour être séparée en modules. Le montage sans colle vise un résultat concret : pouvoir dissocier le coussin, la semelle et les parties supérieures. Dans un scénario d’usure localisée, un élément abîmé peut être remplacé sans condamner la chaussure entière, ce qui change la logique de réparation dans le sport.
La tige est décrite comme une chaussette technique fabriquée sur des machines de tricotage XT-MACHINE et Double Cylinder E1530XS. Cette approche permet une tige intégrée, en tissu une ou deux couches, pensée pour combiner confort, légèreté et maintien. La modularité ne se limite donc pas à la semelle, elle touche aussi l’architecture globale du produit, avec une séparation possible entre le haut et le bas.
Adidas Project RAP : on a testé un crampon 100% moulé en 3D qui bouscule les codes du foot
La personnalisation est mise en avant, avec la possibilité d’ajuster la chaussure selon des besoins et des goûts. Cette promesse colle aux tendances du marché, où la pointure ne résume plus l’ajustement, et où le confort devient un critère de choix au même titre que le style. Néanmoins, l’absence de colle impose une tolérance mécanique stricte entre pièces, et la question de la tenue dans le temps reste centrale pour convaincre au-delà des démonstrations.
La semelle TPU BASF Ultrasint TPU01 sort de l’HP Jet Fusion 5200
Le cœur technique se situe dans la semelle intermédiaire et la semelle extérieure, imprimées en 3D sur un système HP Jet Fusion 5200. Le matériau mentionné est le BASF Ultrasint TPU01, une poudre de polyuréthane thermoplastique. Ce TPU est associé à une flexibilité marquée et à une capacité d’absorption des chocs, deux qualités recherchées pour limiter la fatigue et améliorer la sensation d’amorti lors d’un usage sportif.
Le choix d’un matériau unique, le TPU, pour les zones de grip et de coussin est présenté comme un levier de recyclabilité. Une chaussure traditionnelle superpose souvent colles, mousses et textiles de natures variées, ce qui complique le démontage et le tri. Ici, l’approche vise à réduire la complexité matière, avec un objectif clair : un cycle de vie plus durable, à condition que la filière de récupération et de traitement suive.
Cette combinaison procédé-matériau a déjà servi à produire une autre paire de chaussures pour Dior, ce qui indique un intérêt au-delà du sport grand public. Le passage du luxe à des volumes plus larges pose un enjeu industriel, la répétabilité et la cadence. L’impression 3D peut offrir des formes et des structures internes difficiles à mouler, mais son coût et sa vitesse de production restent des facteurs déterminants si l’ambition est de dépasser des séries limitées.
Zellerfeld mise sur le TPU FDM, l’infill et des supports PVA
Une autre voie, plus proche de l’impression filament, est illustrée par Zellerfeld, qui produit des chaussures en TPU via la technologie FDM. Le principe repose sur des paramètres d’impression pour piloter la sensation au pied, avec des densités d’infill variables et des techniques de tranchage destinées à obtenir un toucher plus naturel. Le rendu de surface peut passer d’une zone fermée à un maillage, avec une texture mate et légèrement granuleuse.
La fabrication de formes complexes impose aussi une gestion fine des supports. Dans cet exemple, l’usage d’un matériau soluble dans l’eau, le PVA, sert à soutenir les surplombs et à scaffold certaines parties pendant l’impression. La chaussure n’est donc pas seulement une forme, c’est un assemblage de choix de slicing, de diamètres de buse et de stratégie support, qui influencent à la fois le confort, la respirabilité et le risque de défauts.
Sur la durabilité, un retour d’usage concret mentionne plus de 100 kilomètres parcourus avec une paire sans délamination, ni déchirures, ni séparation des couches. C’est un signal intéressant, car la tenue des zones flexibles est l’un des points faibles redoutés sur des pièces en TPU. Mais cette expérience ne suffit pas à généraliser ; les conditions d’usure varient, et le confort différent décrit rappelle que l’adoption large dépendra aussi des habitudes des coureurs et marcheurs.
Je suis passionné par l’univers de l’impression sous toutes ses formes, de l’impression classique aux technologies 3D et 4D les plus innovantes. À travers mes articles, je partage des analyses claires, des conseils pratiques et des décryptages accessibles pour aider les lecteurs à mieux comprendre ces technologies, leurs usages et leurs évolutions, aussi bien dans un cadre personnel que professionnel.